Фото: пресс-служба
— Насколько санкционные условия отразились на разработке новых технологий в нефтехимии?
— После 2022 года для российской промышленности, и в частности нефтехимической, оказалась недоступна некоторая часть оборудования, а также спецхимия, катализаторы и добавки, без которых производство невозможно. Но санкции одновременно стимулировали развитие контрактного производства в России: продукты и компоненты, которые раньше закупали в Европе и США, стало целесообразно выпускать внутри страны.
Системная работа над научно-технологическим направлением, которую наша компания ведет с 2006 года, стала ключевым фактором, позволившим оперативно ответить на новые вызовы. Накопленные за это время наработки и компетенции дали фундамент для быстрого перестроения производственных процессов. Опираясь на этот фундамент, мы смогли заместить около 750 продуктов специальной химии и компонентов — за счет собственных разработок, локализации производств и поиска альтернативных поставщиков.
Сегодня задача R&D (англ. research & development — исследования и разработки. — «РБК Отрасли») не сводится исключительно к импортозамещению: мы одновременно работаем и над текущими потребностями производств клиентов, и над технологиями и материалами, которые будут востребованы через пять-десять лет.
Одно из перспективных направлений — разработка суперконструкционных пластиков, способных заменить металлы в высокотехнологичных отраслях. Рынок этих материалов в России только формируется, но уже сейчас важно наращивать компетенции и масштабировать технологии: спрос на такие продукты ожидается в ближайшие десять лет. И наша задача — разработать технологию, довести ее до промышленного уровня и продемонстрировать клиентам преимущества материала.
— Производство нефтехимической продукции стабильно растет даже в периоды кризисов. Насколько эта динамика обусловлена внедрением инноваций?
— Эффект от инноваций проявляется не сразу — он сильно растянут во времени, а у каждой отрасли есть своя специфика. Под инновациями понимают не только новые технологий и мощности, но и новые виды материалов, дополнительные марки существующих полимеров, а также оптимизацию процессов, например за счет повышения энергоэффективности и снижения расхода сырья. Именно в такие направления инвестирует наша компания.
В прошлом году у нас более 18 млрд руб. было вложено в R&D. Это порядка 1,7% от выручки компании на тот момент, что соответствует мировым бенчмаркам. Это инвестиции в развитие марочного ассортимента, создание новых материалов, собственных технологий, катализаторов и специальной химии, совершенствование производственных процессов, а также масштабирование разработок — от лаборатории до промышленного производства.
Например, запущенное в августе 2025 года в Нижнекамске производство гексена мощностью 50 тыс. т было основано на нашей собственной технологии — такой объем позволит обеспечить доступность более 3 млн т базовых полимеров с премиальными свойствами на горизонте 2030 года.
Эта разработка прошла полный цикл внедрения — от лабораторной идеи до промышленного запуска, включая этапы пилотирования, проектирования и строительства. Причем по эффективности решение превосходит доступные международные аналоги, а масштабирование технологии достигло 180-кратного увеличения, при том что в мировой практике средний показатель составляет 20–30 раз. В августе этого года производство вышло на проектную мощность.
Нужно отметить, что ограничение доступа к иностранному оборудованию дало импульс локализации и в отечественном машиностроении: в новых проектах все чаще используют отечественные решения, растет объем заказов на них. Например, на нашем производстве гексена уровень локализации оборудования составляет 88%.
Мы также полностью перешли на российские решения в сфере автоматизации производства — распределенных систем управления технологическим процессом, противоаварийной защиты и контрольно-измерительных приборов. После ухода иностранных поставщиков эту компетенцию пришлось в значительной степени перестраивать, развивая российские решения совместно с отечественными производителями.
— Какая доля разработок в нефтехимии доходит до промышленной реализации?
— Абсолютных цифр нет, так как они сильно отличаются в зависимости от сегмента. Если мы говорим про развитие марочного ассортимента, то вероятность доведения разработки до коммерциализации близка к 100%, так как речь идет о расширении функций материала или изменении свойств под конкретный клиентский запрос.
Но когда мы создаем новый материал, способ производства или технологию, вероятность успеха сложно предсказать. Это становится понятно только в процессе разработки. И здесь важно уметь вовремя остановить неперспективный вариант, пока в него не вложены существенные ресурсы.
— Что сейчас является главным препятствием для внедрения новых технологий в нефтехимии — от лабораторной разработки до промышленного выпуска?
— Одно из основных препятствий — длительность цикла: от инвестиций в исследования до выпуска первых тонн продукции могут пройти годы. Успешная лабораторная фаза лишь ключ к тому, чтобы начать масштабирование. Если и оно прошло эффективно, то начинаются проектирование мощностей, их строительство и последующая пусконаладка. И только после реализации всех этапов компания получает коммерческую продукцию.
Даже успешная лабораторная разработка не гарантирует промышленного внедрения. Между лабораторией и производством существует так называемая «долина смерти»: в лабораторных условиях мы можем получить нужную химическую реакцию и продукт с заданным набором свойств, но при масштабировании возникают новые ограничения: например, экономика тонны конечной продукции окажется неконкурентоспособна или технологический процесс невозможно эффективно перенести из лабораторного реактора в промышленный.
Важно планировать и организовывать процесс так, чтобы оценивать эффективность результата на каждом этапе. Чем больше нежизнеспособных проектов отсеивается на ранней стадии, тем эффективнее будет инвестиционный процесс.
— На фоне дефицита в России мощностей для лабораторных исследований и тестирования «Сибур» сформировал собственную сеть исследовательских центров. Полностью ли она закрывает потребности компании?
— За 20 лет работы научного блока мы выстроили собственную исследовательскую инфраструктуру, которая позволяет сопровождать разработку практически по всей цепочке — от лабораторной гипотезы до промышленного внедрения и работы с конечным потребителем. Она включает десять исследовательских центров с разной специализацией.
Первое направление — инновационные разработки. Инфраструктуру этого направления усилит новый Центр научных исследований и масштабирования технологий в Казани — он станет флагманским для компании и ведущим для всей отрасли. Методика синтеза, ее проверка и масштабирование будут сосредоточены на одной площадке. Запуск центра планируется в конце этого года, эксплуатация начнется в 2027‑м.
Второе — это создание решений под конкретного клиента на базе существующего продуктового портфеля компании. У нас есть сеть из восьми прикладных исследовательских центров «Сибур ПолиЛаб», которая создает решения под запросы потребителя на базе текущего продуктового портфеля.
В свою очередь, наш Центр пилотирования технологий в Тобольске моделирует наши полиолефиновые мощности в миниатюре: он позволяет выпускать опытные партии, тестировать катализаторы и спецхимию, чтобы исключить риски и затем бесшовно внедрять разработки на промышленных объектах. Это уникальный объект в масштабах страны: он позволяет воспроизводить почти все имеющиеся технологии производства и делать это в 12 режимах.
— Разработка и внедрение новой продукции требуют четкой оценки рынка. Возможно ли в текущей ситуации долгосрочное планирование?
— Долгосрочное планирование по-прежнему возможно, но сам портфель разработок сегодня приходится пересматривать значительно чаще. Мы можем понимать, какие технологии и материалы понадобятся рынку через пять-десять лет, но внутри этого горизонта постоянно меняются структура спроса, доступные технологии, экономика проектов и планы клиентов. Чтобы продукция оставалась востребованной, портфель проектов должен быть сбалансированным и разнонаправленным — с учетом сроков реализации, различных запросов рынка и спектра решаемых задач.
Поэтому особенно важно постоянно быть в контакте с клиентом и понимать, как меняются его планы, требования к продукту и сроки реализации проектов. Раннее выявление изменений спроса позволяет снизить риск того, что продукт, на разработку которого уйдет несколько лет, к моменту выхода на рынок окажется невостребованным.
— По оценкам ВШЭ, в 2025 году объем налоговых льгот на НИОКР в России увеличился на 20,6% и достиг 405,7 млрд руб. Однако рост поддержки на научной стадии не обеспечивает автоматического перехода разработок в промышленную плоскость. Каких инструментов господдержки по‑прежнему недостает отечественным инновационным проектам?
— Существующие сейчас инструменты господдержки охватывают весь цикл научных разработок по стадиям технологической зрелости. Компаниям доступно более 100 различных программ финансирования и субсидирования.
Поэтому вопрос, на мой взгляд, уже не столько в количестве таких инструментов, сколько в прохождении наиболее сложного и капиталоемкого участка — от успешного лабораторного результата к пилотированию и промышленному внедрению.
Цена лабораторной фазы исследований может ограничиваться миллионами рублей, тогда как создание пилотной инфраструктуры и отработка технологии в масштабе, приближенном к промышленному, требуют уже совершенно другого объема инвестиций. Кроме финансирования здесь критически важны инфраструктура и компетенции масштабирования.
— Рассматриваете ли вы варианты монетизации своих разработок через продажу технологий?
— Да, такие идеи есть. Производство гексена, например, — это не просто установка, а уникальная компетенция с потенциалом коммерциализации. В перспективе мы можем предложить нашим партнерам в России и СНГ построить производство по нашей технологии, где мы бы выступили лицензиаром. Интеллектуальную собственность, создаваемую в ходе исследований и разработок, мы также рассматриваем как источник дохода.